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       1、原料：废钢钢块制造所需的钢粒、锯口屑、颗粒钢屑和氧化铁全部由建设单位外购入厂，并于厂区生产车间内合理堆放，等待生产使用。
       2、上料：将原料以一定比例混合后，放置于斗式提升机中，提升至传输皮带，通过皮带的传送作用将原料运送至低温对流加热器中进行初步烘干；斗式提升机运行过程中，转轮旋转和皮带摩擦等过程会产生一定的噪音，噪声值在70dB（A）~80dB（A）之间。
       3、低温对流：原料在低温对流加热器中通过后续精确调温加热器中的热气流进行初步烘干，低温对流加热器中的热气温度在200℃~300℃之间，经低温对流加热器烘干；初步烘干的原料在传送系统的输送下进入精确调温加热器进行进一步处理，原料表面的水分和析出的少量金属颗粒物随热烟气在风机的牵引下送至换热器中；冬季换热器开启，利用烟气余热对厂区进行供热，夏季换热器不开启，直接进入生产线自带的布袋除尘器处理后，经15m高排气筒排放；加热过程中原料上附着的少量金属颗粒物会因热烟气的流动而飘浮，并随热烟气进入换热器中；设备运行和传送带运转过程中会产生一定的噪音，噪声值在75（A）~90dB（A）。
       4、精确调湿：经低温对流加热器烘干后的原料通过传送系统运送至精确调湿加热器中，本工序热源由天然气燃烧提供，天然气由槽车经厂区管线输送至生产车间，通过天然气喷嘴向加热器内添加天然气，加热器内设置点火装置，用于点燃设备内的天然气，加热器加热温度在400℃~500℃之间，将原料内的少量水分烘干，并破坏各钢粒的稳定状态，使各钢粒间的间隙缩小，促使各钢粒初步熔合，提高压制成型的成品率和合格率；处理后的原料通过传输系统运送至下一工序，天然气燃烧后产生的废气和少量钢粒表面析出的颗粒物在风机的牵引下进入低温对流加速器，对后续原料进行初步烘干作业；加热过程中原料上附着的少量金属颗粒物会因热烟气的流动而飘浮，并随热烟气进入低温对流加速器中；设备运行和传送带运转过程中会产生一定的噪音，噪声值在75（A）~90dB（A）。
       5、转运：经低温对流加热器和精确调湿加热器处理后的原料通过中间高温转运器运送至压力机中，等待压制制型，在转运过程中，通过保温箱对原料进行保温，保温箱采用换热器中提供的余热进行保温，保温箱的保温温度在100℃~200℃之间。
       6、压制成型：运送至压力机的原料，将压力机液压调整至合适强度，对高温的钢粒施加压力，在压力机挤压下原料压制成粒子钢块；钢粒在挤压过程中会有少量金属颗粒物产生，设备运转过程中会产生一定的噪音，噪声值在85（A）~95dB（A），同时压力机采用油压工艺，定期会产生一定量的废液压油以及设备清洁擦拭和吸附泄漏液压油的抹布。
       7、运输入库：成型的粒子钢块在装载吊机的磁力吸附作用下，被运送至成品堆放区，人工对粒子钢块进行打包后，暂存在成品堆放区，定期外售。
钢渣粒子钢热成型系统技术原理
        钢渣粒子钢热压成型系统通过倾斜布置加热滚筒，使物料从较高一端加入，载热体由低端进入，与物料成逆流接触。随着加热圆筒的转动，钢渣粒子钢在重力的作用下运行到较低一端，得到热压成型所需的热量。在加热滚筒的尾部有加热装置，由天然气供给热量，加热滚筒的装置分为：高温区、中温区、低温区，入料端为低温区，采用废气直接循环进行预热，预热好的钢渣粒子运行到中温区进行300℃预热，再进入高温区进行700℃辐射。烘干好的700℃钢渣粒子钢经过传输系统传输到800吨的压力机系统里进行热压成型，热压成型的钢渣粒子钢密度为6.2--6.6Pa。